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东风德纳自家升高 积跬步以致千里

2019年7月6日 - 奥门银河赌场网址

东风德纳车桥十堰工厂是东风公司的能源消耗大户之一,也是湖北省重点能耗监控单位。十堰工厂自今年年初开始对能耗进行严格管控后,截至11月该厂动能消耗量占总产值的ES比下降到2.91;与2005年同期相比,电单耗下降16%、水单耗下降28%、煤单耗下降32%。记者近日在十堰工厂记录了许多鲜活的细节,从中可以看出能耗是这样降低的——
细节一:出门随手关灯
十堰工厂的员工小邹现在离开办公室前顺手关灯已经成了习惯性动作,哪怕只离开半小时,她都顺手把灯关掉。小邹说:“我们工厂从今年开始严格管理能源消耗,经常有人检查。对于开着灯却无人的办公室处以50-100元的罚款。起初我们是为了避免罚款刻意记着关灯的,而现在已经养成了习惯。”
这是十堰工厂自严格控制能耗后的变化之一,那么该厂是怎样使节能在员工中得到有效执行的呢?十堰工厂今年开展了“节能降耗保指标,我为节能作贡献”活动。由动能科牵头成立能源稽查小组,每天对全厂范围内的违章用能、不规范用能、能源空耗、跑冒滴漏现象等进行检查,对于不合理用能的单位严格处理。通过加大监管和惩处力度,敦促员工们合理用能。
另外,凡是有动能成本指标每天必须翔实的记录本单位的能耗情况,通过日记周报的形式报告动能科。能耗日报制度让原来无声无息的能源消耗透明化,使员工关注能耗走势,养成节能的好习惯。
细节二:主任体验“搬运活”
十堰工厂零件车间的员工们经常反映清洗零件非常累,尤其在一些女员工较多的班组,更是没人愿意去干。今年3月,零件车间主任李建华和副主任王立萍亲自去体验了一次。老式清洗机为链式清洗,需要两个人把一辆转运车上的800件零件一盘一盘的抬进清洗机内清洗。“这些零件非常重,搬得很费劲,清洗一车零件要15分钟,清洗完后还得一盘盘抬下来,像搬运工一样,难怪大家都不愿干。”副主任王立萍说着体验后的深刻感受。于是该车间将清洗机改造成通过式清洗,现在一个工人将转运车整个推进清洗机后,3分钟就能清洗完800件零件。“由于清洗效率大幅提升,车间将4台清洗机缩减为2台,一台清洗机的功率是30千瓦,一下就少了两张‘吃’电的‘大嘴’。”王立萍说。
像零件车间一样,许多部门领导都担任着部门里KYT改善课题的负责人,生产厂长还亲自审批各单位加连班以及启动高耗能设备的申报,审批同意后动能科才能供给能源。
细节三:“空燃”、“空盘”消失了
热处理车间是十堰工厂的能耗大户,占全厂能耗的50%。热处理车间副主任郑洁说:“耗能越多的单位,越要为降耗分担压力。”通过合理挖掘可用能源,去年能耗超标200万元的热处理车间的全年,今年降低能耗230多万元。车间里的“空燃”、“空盘”现象都消失了。
由于各种零件所需的加热温度不同,因此必须用空盘进行温度过渡。而采用空盘过渡则白白消耗了能源。热处理车间从今年年初开始优化排产,尽量减少空盘过渡。如在加热五吨半车型被动齿轮和两吨半车型齿轮之间,将预先积攒好的军车被动齿轮放进炉内加热,替代空盘过渡,充分利用能源。
该车间的“空燃”也没有了。过去用于还原的气体从锅炉内排出后,就在排气口处燃烧掉。现在,排气口上方都安装了水箱,利用气体燃烧加热水箱内的水,作为清洗机的清洗用水。“过去清洗机中的热水使用电加热,现在利用燃烧加热减少了不少电耗。”郑洁说。
“降低能耗不仅需要节约,还必须充分挖掘一切可以利用的能源。”十堰工厂动能科科长刘忠发说。
细节四:低收益的改善竟获了奖
十堰工厂零件车间有一项不大的改善。该车间原来只有14个开关控制全车间的140盏灯,一个开关控制十个灯。因此一个岗位加连班时,就会把整条线的灯都打开,造成无谓的浪费。从今年4月开始,零件车间将控制开关增加到90个,一个开关最多控制4、5盏灯,个别经常加连班的瓶颈工序就用一个开关控制一盏灯。这项改善使该车间的辅助能源消耗下降了50%。“零件车间本身就是工厂里用能较少的车间,相比其他部门的改善,这项改善取得的经济效益并不大。”王立萍说。
但是零件车间的改善却在全厂节能成果发表会上获得了二等奖。这是为什么呢?刘忠发解释说:“零件车间高空照明的改善项目虽然没有取得很大的收益,但在全厂范围内具有推广价值,可以带来长远的效益,因此这项改善获得二等奖。”
“能源消耗是关乎制造成本的关键因素之一,因此必须给与其长期、大力的关注,对能源消耗的严格管理还将在十堰工厂继续推行和深入。”刘忠发说。

笔者从东风有限装备公司设备制造厂热处理车间了解到,该车间利用炉子余温在下班时间对零件进行热处理,每天节约用电720千瓦。
设备制造厂热处理车间一直是该厂的电能消耗大户,该车间主要负责为全厂需要进行调制、时效、淬火等热处理工序的零件进行加工,车间有3台高频箱式炉,其中一台每小时耗电45千瓦,另外两台每小时耗电30千瓦,对零件进行高温时效处理,工作效率低、耗电量大,经常需要员工加班加点才能满足前方车间的生产需要。
为了提高效率、降低能耗,该车间员工进行了多项小改善,均没有达到预期的目标。后来,操作箱式炉的员工注意到下班电源关闭以后,炉内余温仍然能达到500-600度的高温,完全可以满足产品进行高温时效需要的炉温条件。这项改善很快得到推广,除了一些紧急任务特殊处理,该车间的员工将需要高温时效的零件下班后集中放进箱式炉,利用炉子的余温对产品进行加工,平均每台高频炉一天就可以节约用电240千瓦。
该厂热处理车间注重加强员工的节能意识,同时在不影响生产进度的情况下,积极采取避峰就谷、余温加工、并炉加工等多种节能措施,使该车间能耗逐渐下降,今年一季度和去年同期相比,实际电耗比指标下降了20%。

在4月春雨的浇灌下,东风德纳车桥十堰工厂厂区,空气清新,两排高大的樟树更显得郁郁葱葱,天空中不时有小鸟飞过,在耳边掠过一串愉悦的鸣叫。花园式工厂,这是记者能想到最贴合的词汇。4月27日,记者来到东风德纳车桥十堰工厂,全新的感受与体验,给记者留下了深刻的印象。
此前,记者曾多次来过东风德纳车桥十堰工厂采访,印象深刻的是2008年那次蹲点走基层。在民二车间走了一圈,采访40分钟,鞋子周边已经是一圈的油渍,低头一闻,衣服附着着刺鼻的油烟味。
六年后,这里的场景发生了如此大的变化。这样的变化从何而来,带着这个疑问,记者在这里寻找答案。
改善前,采用直排式通风系统,污染大气,噪音超标,浪费油料,动能消耗大
改善后,采用单台油雾过滤器,油雾净化回收再利用,减少对大气的污染
■车间外墙改善前后对比图 改善,从“局部”向“系统”延伸
1987年导入日产柴“一个流”生产方式;2001年导入研发、采购、制造、营销生产经营的全过程精益思想;2003导入QCD改善活动;2014年“自主研”落地开花……这是东风德纳车桥十堰工厂精益管理、生产的成长路径。
东风德纳车桥十堰工厂副厂长张先国是工厂管理提升的见证者与参与者。1986年大学毕业张先国就进入东风德纳车桥十堰工厂。张先国说,由于十堰工厂的产品属性以及工厂的特性,东风德纳车桥十堰工厂往往都是导入先进管理经验的先行者。
“当然最初的改善与现在的改善已经发生了质的变化。”张先国直言,最初的改善以点状呈现,更多的是就问题解决问题,而现在的改善已经形成体系,在企业发展中发挥着不可替代的作用。
张先国一句话概括当前的改善状态:“改善已经形成了纵向到底、横向到边的综合立体系统”。
纵向而言,东风德纳车桥十堰工厂构建了从工厂到科室到员工三个层级的立体管理路径。每年工厂会根据工厂生产组织情况立项厂级课题;各车间则根据车间需求设立科室、车间级课题;而员工则根据工作实际进行随手改善。以2013年为例,东风德纳车桥十堰工厂级改善立项8项,滚动立项2项,实际完成10项;科室/车间级改善计划361项,实际完成565项;其中关键岗位人员实际完成480项;班组小改善计划1746项,实际完成2766项。
完成课题带来的效果表现为,2013年,东风德纳车桥十堰工厂问题发生批次由2012年的19.8下降至13.2;齿轮链管理方面,精切首件合格率由95%达到99.1%;装配管理方面,每千根桥返修时间由181分钟下降至72分钟;装配返修率由1.21%下降至0.72%。
横向而言,东风德纳车桥十堰工厂成立了多个CFT,通过跨职能团队对重点项目进行主导推进。消除工厂5级劳动强度的岗位就是近两年该厂CFT成果之一,今年东风德纳车桥十堰工厂提出了消除4级劳动强度岗位的新目标。
“改善的终极目标就是企业受益、员工受益。”张先国颇为自豪地说,通过管理提升、管理改善,工厂实现了自我升级改造。
改善,从“复原型”向“效率型”转变
通过持续推进以及先进管理工具的陆续导入,如今的QCD改善不再只停留在现场定置、给设备加装防护装置、维护设备的完整完好等“复原型”改善,而是逐渐向给员工创造一个舒适的工作环境,降低员工劳动强度,提升生产效率的“效率型”改善转变。
在齿轮车间生产现场,记者看到几名一线工人正在操作切齿机加工齿轮,其中一名工人将原料放好位置加以固定,然后关上密封罩,切齿机立刻开始运转。在切削过程中,切削油也随着高温升腾起来,而在设备顶端,一个油雾过滤器直接将油雾吸入内部,转化成一滴滴的油,回流到另一个容器内。“以前我们采用的是抽风机直排,通过在每台切齿机顶端加上油雾过滤器,并给机床加上了密封箱,不仅现场环境得到改善,而且实现了油雾的高效回收再利用。”车间副主任房宜秋介绍说。
齿轮车间通过对铁屑回收采取静置、滤油的方式,对切削油进一步回收,目前铁屑中夹带的切削油回收率达到80%以上。在动能节约方面,相比原来的大功率通风排烟系统,22台已改造设备初步估算每年将节省电费约22万元。
在民二车间,原本铣床加工产生的铁屑都是直接堆砌机床旁的收集“坑”内,操作工每隔一个小时就要用铁钎进行一次清理。细心的技术人员发现有改善空间,经过精心设计,他们在铣床上安装了一个传送带,加工产生的铁屑可以直接通过传送带运送到特制的大铁箱中,铁屑满了可直接通过叉车进行搬运。可别小看了这个小小的传送带,每天可减少约2吨重量的搬运负荷,大大提升了生产效率。
“改善之后,我们的工作量小了很多,加工的零件也多了,我是最大的受益者。”铣工丰桂和露出满意的笑容。据悉,该车间今年将对车间内其他存在该问题的铣床全部进行改善。
改善不仅促进企业经营业绩的提升,而且给员工带来实实在在的实惠。2014年1-4月份,东风德纳车桥十堰工厂实现产值同比增长109%,创历史新高。取得如此骄人业绩的背后,该厂用工人数却没有增加,在高产期,工厂还保证员工每周至少一天的休息,员工们能普遍感觉到生产节拍加快了,干活更顺畅了,工作比过去更加轻松了。
改善,从“指令型”向“自主型”转变
张怀效,东风德纳车桥十堰工厂综合管理科副科长。4月27日一早,张怀效就带着部门的相关人员来到齿轮车间走访服务。“我觉得你们对14台油路管的改善应该根据排产情况进行进一步分解,这样工作开展才能更加有序。”张怀效的建议得到了齿轮车间改善推进项目组成员的认可。
这样的走访服务,每个季度都会在东风德纳车桥十堰工厂13个车间、5个科室进行一次。
对于这项工作,张怀效说,“以前我们下车间服务,员工们见到我们说怎么‘又’来了,他们认为推行改善耽误了他们的时间,增加了他们的工作量,现在我们每次到车间,他们会说怎么‘才’来,觉得我们来得还不够。”
两字之差,体现着如今的改善已经从过去的“指令型”改善向“自主型”改善转变。
东风德纳车桥十堰工厂零件车间主任王秉坤打开电脑对当月的员工收入情况进行统计,看到报表中呈现的数据,王秉坤嘴角不自觉地向上扬起。
2014年1-2月份,细心的王秉坤发现,虽然工厂一直处于高产,但是车间员工们的收入却没有因此而增加。经过调查发现,车间的铣床岗位生产效率较低,为此,他们对两台铣床分别进行了效率提升改善。原本员工只能使用一台铣床,现在,一名员工可以照看两台铣床,效率大大提升,员工的收入也提升了30%左右。
采访中记者发现,这种有意识的改善已经成为东风德纳车桥十堰工厂员工的一种习惯。“工作中有不顺手的地方就一定有需要改善的方面。”员工邵显洲如此说。
邵显洲,民二车间一名普通的装配工,工作中他发现轮边桥壳线经常要加班,一方面由于生产任务重,另一方面因为JPH低。自此,他开始认真观察影响生产效率低的问题点。他发现生产线工序作业不合理,影响了生产节拍,也容易造成后工程不良。随后,他将自己的心得以报告的形式反映到车间,他的报告与车间的工作计划不谋而合。2013年,车间牵头对工序作业进行改善,对轮边桥壳套管孔粗、精镗工序、桥壳琵琶面、法兰孔加工等优化组合,JPH提升到6.8,现场不良品由15%降低到1.5%,质量大为改观。

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